Sissejuhatus:
Kuum-DIP galvaniseerimine, tuntud ka kui galvaniseerimine, on tõhus meetod metallkonstruktsioonide kaitsmiseks korrosiooni eest. Erinevates tööstusharudes laialdaselt kasutatav protsess hõlmab roostekohustatud terasest komponentide sukeldamist sula tsingi kõrgel temperatuuril, mis moodustab pinnale kaitsevsingi kihi. Selles ajaveebis uurime kuumast dip-galvaniseeriva tootmisprotsessi, valgustame selle eeliseid ja anname ülevaate tööstuses kasutatavate erinevate meetodite kohta.
Kuum-dip-galvaniseeriv tootmisprotsess:
Kuuma kattega galvaniseeritud lehtede tootmisprotsess koosneb mitmest etapist, sealhulgas plaatide originaalne ettevalmistamine, eelplaatimine, kuumade kahanemise plaatimine, ravijärgne ravi ja valmistoodete kontroll. Sõltuvalt konkreetsetest nõuetest saab kuuma DIP-galvaniseerimisprotsessi jagada kaheks meetodiks: off-line lõõmutamine ja liinide lõõmutamine.
1. off-line lõõmutamine:
Selle meetodi korral läbivad teraseplaadid enne kuumade dip-galvaniseerimisliini sisenemist ümberkristallimise ja lõõmutamise. Enne galvaniseerimist on hädavajalik eemaldada teraspinnalt kõik oksiidid ja mustus. See saavutatakse marineerimisega, millele järgneb tsinkkloriidi või ammooniumkloriidi-tsinki kloriidi lahusti rakendamine kaitseks. Märg kuum-kahanemise galvaniseerimine, lehtterase meetod ja rattaga kuum-niiske galvaniseerimine on mõned näited sellesse kategooriasse kuuluvad.
2. Line lõõmutamine:
Line lõõmutamiseks kasutatakse kuuma kahanemiseks originaalse plaadina otse külmade või kuumade rullidega mähiseid. Gaasi kaitse ümberkristallimise lõõmutamine toimub galvaniseerimisjoonel endas. Sendzimiri meetod, modifitseeritud Sendzimiri meetod, USA terasest liidu meetod, Silas meetod ja Sharoni meetod on populaarsed tehnikad, mida kasutatakse realiseerimiseks.
Kuuma dip-galvaniseerimise eelised:
1. madala töötlemiskulud:
Kuuma DIP-galvaniseerimise protsess pakub kulude eeliseid, peamiselt selle tõhususe ja suure mahu võimaluste tõttu. Lühema töötlemisajaga võrreldes teiste korrosioonikaitsemeetoditega tagab see protsess kiire pöörde ning tööjõu ja materiaalsete kulude märkimisväärse kokkuhoiuga.
2. PikkVastupidavus:
Galvaaniseerimisprotsessi käigus moodustatud tsingikate annab erakordse vastupidavuse, pikendades terasest komponentide eluiga. Kuuma DIP-ga galvaniseeritud terasmähised pakuvad tugevat vastupidavust karmidele keskkonnatingimustele, sealhulgas korrosioon, hõõrdumine ja mõju.
3. Hea töökindlus:
Kuuma DIP-galvaniseerimisega on uhke usaldusväärsusega tänu sellele pakutavale homogeensele ja järjepidevale kattele. See ühtlus tagab igale pinnale ühtlase tsingikihi, jättes ruumi võimalike nõrkade kohtade jaoks, mis võivad põhjustada korrosiooni.
4. katte tugev sitkus:
Kuuma DIP-galvaniseerimise kaudu toodetud kate näitab silmapaistvat sitkust ja paindlikkust. Tsinkikiht ühendatakse tihedalt terase pinnaga, muutes selle transpordi, paigaldamise ja teeninduse ajal mehaaniliste kahjustuste suhtes väga vastupidavaks.
5. Põhjalik kaitse:
Kuum-DIP galvaniseerimine pakub terasest komponentidele terviklikku kaitset. Tsingikate toimib füüsikalise barjäärina korrosiooni vastu, kaitstes aluseks olevat terast söövitavate elementide, näiteks niiskuse ja kemikaalide kokkupuute eest.
6. Aja ja pingutuste kokkuhoid:
Pakkudes pikaajalist korrosioonikaitset, välistavad kuumast dip-galvaniseeritud terasmähised sagedase hoolduse ja remondi vajaduse. See tähendab märkimisväärset aja ja vaeva kokkuhoidu tööstustele, mis tuginevad kaetud terasest komponentidele.
Järeldus:
Kuum-dip-galvaniseerimine on olnud terasetööstuse lahutamatu osa juba üle sajandi. Oma kulutõhususe, vastupidavuse, usaldusväärsuse ja tervikliku kaitsega on sellest saanud korrosiooni ennetamise eelistatud valik. Kas off-line'i lõõmutamise või liini lõõmutamise kaudu tagab kuuma DIP-galvaniseerimise protsess terase komponendid keskkonnategurite suhtes vastupidavaks, pikendades nende eluiga ja vähendades hoolduskulusid. Tööstusharude arenedes muudavad kuumast dip-galvaniseerimise eelised metalli korrosioonivastase metallide hädavajalikuks tehnikaks.
Postiaeg: 15. jaanuar-20124